2013年11月4日，我毕生难忘的日子。这一天习近平总书记到中南大学国家重金属污染防治工程技术研究中心考察，仔细地观看了我负责运行的重金属废水生物制剂处理中试系统演示，并亲切地同我握手。

习近平总书记嘱托团队要继续加大科技创新，开发更多可复制可推广的技术。牢记总书记的殷殷嘱托，做好实验室新技术的产业转化，实现技术落地企业、走向市场，成为我十年来的主要任务。

王庆伟在株洲冶炼厂现场

让实验室技术“落地生根”

2013年前后，生物制剂处理技术已较为成熟，我开始进一步聚焦行业难题进行污酸资源化技术的开发与推广。

作为世界冶炼第一大国，我国废酸排放量高达2000万m³/年，占到冶炼企业污染负荷的90%以上。传统工艺处理会产生大量的污酸中和危废渣，如何实现污酸的低成本高效处理是冶金行业长久以来面临的难题。我和团队决心啃下这个“硬骨头”，开发污酸中有价金属与酸回收的新技术，让污酸彻底摆脱中和工艺。不久，这项技术在实验室里取得良好效果。然而，这并不代表它能直接落地企业。我们必须将其变成产业化装备，才能做到“可复制可推广”。

采用蒸发系统将混酸从3%-5%浓缩到60%-70%是整套系统中的关键环节。然而污酸中“硫酸-盐酸-氢氟酸”体系腐蚀性极强，没有任何金属材质能够耐受。在实验室里蒸发可以用烧杯，不需考虑这一问题，但在工业应用的蒸发过程中则需要用到耐腐蚀循环泵。当时国内乃至国际上都没有现成的泵可供选择，我们只有自己开发，再委托设计制造。

一开始试制的泵在现场开展大规模验证试验时，复杂的混酸体系使得泵几个小时就被腐蚀漏液。在清理废酸、冲洗泵的过程中，残留的含氟废酸也极易溅在身上发生严重腐蚀。出现问题便重新制作材料、改变设计方案，我们经过半年攻关，终于做出了耐混酸极强腐蚀的蒸发循环泵，填补了国际空白。

但泵也只是这套复杂的装备体系中数百个部件之一。为此，我们花了6年时间，在企业现场做了三四轮放大实验，把整套技术从小装置，做成大规模产业化装备。成套技术在新株洲冶炼厂全面投产，完全替代传统中和工艺，在国际上率先实现废酸清洁回收，危废量相比传统方法大幅削减90%。我也因此作为第三完成人获2018年国家技术发明二等奖。

因地制宜，将装备遍布大江南北

要让技术推广到大江南北，就得“因地制宜”。每一家企业排出来的污水不一样，处理需求不一样，所需要的装备方案也各不相同。

从5000米高的西藏山南，到祖国西陲边疆的新疆乌恰；从黑龙江齐齐哈尔到中越边境的云南马关……我们根据各地企业的不同情况与需求，在生产现场测量、开展模拟实验、沟通需求、设计制造、选址落地，做最适合企业情况的装备方案。有时气候、环境恶劣的企业现场会对我们的技术提出更高要求，但只要国家有需要、企业有需求，我们便义不容辞。

十年间，为做好技术推广与服务，我和团队基本走遍了全国大型矿山、冶炼企业，全国最大的铜、铅、锌、镍、钼、锑、黄金冶炼厂、矿山等150多家企业都留下了团队现场服务的身影。最多的一年，我飞机和高铁大概坐了100多次，一周常常要辗转多地，最远的一次从新疆阿勒泰直接飞往昆明。

如今，习近平总书记当年考察的生物制剂处理技术已经由当时的30多家企业，进一步推广到了全国26个省份、150多家企业，实施了200多项工程。技术推广企业的铅锌总产量占全国铅锌总产能的50%，铜总产量占全国铜总产能的30%，年处理废水量过亿吨，年安全处理重金属废渣超70万吨。

这十年，一项项重金属污染防治技术在大江南北落地生根，把废物变成资源，让祖国的大好河山不断变美。前不久，我又去到了株冶，在污酸处理装备附近，意外地发现生机勃勃的绿草中竟然还长着几个小香瓜。那一刻我感到非常自豪，从最初厂区内寸草不生到如今的开花结果，我们确确实实地“诊治”了行业污酸处理的“顽瘴痼疾”，改善了生态。我们没有辜负总书记十年前的嘱托。

（采访、整理：罗一琛）

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